В первой пенобетон получают смешиванием сразу всех компонентов в смесителе, и за счет интенсивного перемешивания вовлекают в готовый раствор воздух. Минусами данной технологии является то, что пену можно получить при очень сильно подвижном (жидком) растворе. То есть надо либо вводить большое количество воды, что снижает прочность готового бетона, либо активно пользоваться различными химическими добавкам (пластификаторами), что в свою очередь не позволяет использовать качественные и экологически чистые белковые пенообразователи. В результате структура полученного по данной технологии пенобетона состоит из воздушных пузырьков размером 1.5-2 мм (хорошо, если так получится). Несомненными плюсами данной технологии является простота технологического процесса и низкая стоимость оборудования.

При применении второй технологии, сначала готовится бетонный раствор и уже в готовую смесь подается пена, приготовленная в пеногенераторе, в процессе перемешивания пена насыщается бетоном - пенобетон готов. Данная технология за счет последовательного проведения операций позволяет контролировать качество проведения всех этапов технологической цепочки. К минусам данной технологии можно отнести более высокую цену оборудования и большее число операций. Но несомненными плюсами являются возможность приготовления пенобетона очень высокого качества с минимальным количеством воды без применения химических добавок.

Мы используем именно эту технологию. Пену получаем из Итальянского белкового пенообразователя.

Несколько слов об изготовлении блоков. Есть два способа получения готового блока: пенобетон заливается в кассетные формы равные по размерам готовому изделию, либо заливается пенобетонный массив большого размера, который в последствии распиливается на блоки.

При применении кассетных форм основным плюсом является отсутствие в технологической цепочке пильного станка, что существенно уменьшает стоимость оборудования и укорачивает весь технологический цикл. После разборки формы сразу получаются готовые блоки. К минусам можно отнести неудовлетворительную геометрию блоков и невозможность получения постоянного размера блоков с точностью лучше, чем 1-2мм., даже при использовании дорогих, качественных форм. К тому же каждый прилипший к форме блок частично разрушается, а это заведомо большой процент брака. Для того чтобы блоки не прилипали к формам, формы надо смазывать. Существуют специальные смазки для форм. Они разлагаются на воздухе в течение нескольких дней. Но такие смазки очень дороги. Поэтому большинство производителей используют для смазки отработанное масло – дешево и сердито. Но как не мажь, а все равно углы скалываются.

Мы выбрали технологию залива массива с последующей распилкой на блоки. Пильный станок не только распиливает массив на блоки, но и убирает края, повреждаемые прилипшей формой. Помимо этого, мы снимаем горбушку с отлитых массивов, подгоняя их под один размер. Обрабатывая блоки со всех сторон, мы получаем совершенно одинаковые по размерам и идеальные по геометрии изделия. И можем гарантировать их полную экологичность, ведь в производстве нет никакой химии.