Наша компания специализируется на производстве пенобетонных блоков с 2007 года. Задумываясь об организации производства, нами были определены приоритеты выпуска качественных, экологически чистых пенобетонных блоков имеющих конструкционно-теплоизоляционные характеристики, позволяющих строить жилые дома, общественные сооружения и другие объекты с теплыми прочными стенами и межэтажными перекрытиями из железобетона.

Анализ показал, что таким характеристикам могут соответствовать пенобетонные блоки плотностью 600 кг на кубический метр (принимаемое обозначение D600). Другим приоритетом была выбрана геометрия пенобетонных блоков. Кривых блоков на рынке хоть отбавляй, а блоков позволяющих потребителю быстро, качественно, экономя кладочные и отделочные материалы построить теплый и прочный дом, не много. Следующим приоритетом являлось максимально возможное исключение «Человеческого Фактора» из самого процесса производства, а значит максимально возможная автоматизация технологического процесса.

Основой производства пенобетонных блоков является приготовление качественной пенобетонной смеси. На сегодняшний день это возможно сделать используя две базовых технологии: классическую и баротехнологию. Не вдаваясь в подробности можно сказать следующее:

• Классическая технология позволяет минимизировать количество воды в пенобетонной смеси, достигать наилучшей структуры пенобетона без использования специальных химических добавок, а значит достигать максимальной прочности блоков. Это требует использования достаточно сложного (дорогого) оборудования, качественного (дорогого) экологичного пенообразователя и четкого соблюдения регламента производства. Вывод - блоки прочные, химии в блоках нет!
• Баротехнология не позволяет изготавливать качественную пенобетонную смесь с минимальным количеством воды без использования специальных химических добавок. Оборудование значительно дешевле, пенообразователи так же недорогие. Регламент проще.

Мы выбрали классику. Время подтвердило, что выбор оказался верным.

Следующим принципиальным решением, позволяющим добиться изготовления геометрически ровных блоков, было использование в производстве комплекса резки пенобетонных массивов на пенобетонные блоки нужного потребителю размера. По сути, это станок с ЧПУ (числовое программное управление) разрезающий в автоматическом режиме пенобетонные массивы на блоки любого размера с минимальной погрешностью. Поверхность блоков получается шершавой (прекрасная адгезия (сцепление) отделочных материалов со стеной), при кладке достигается тонкий кладочный шов (меньший расход кладочного материала и более теплая стена Вашего дома), существенно уменьшается расход штукатурно-отделочных материалов.

Надо сказать, что на большинстве производств пенобетонных блоков используется метод изготовления блоков путем разлива пенобетонной смеси в кассетные (ячеистые) формы. Ячейки имеют размер наиболее востребованных на рынке блоков. После затвердевания пенобетонной массы и разборки форм производители получают готовые блоки. Но геометрия ....????, чаще всего страдает! Кроме того, к граням блоков, при применении в качестве смазки форм отработанного машинного масла, не «прилипает» штукатурка. Проблема решаема: обдирка промасленного слоя, набивка штукатурной сетки, обработка «Бетонконтактом», т.е. дополнительные материалы, трудоемкость, денежные и моральные затраты. Огрехи геометрии блоков в кладке ведут к увеличению толщины кладочного шва, а значит и к более холодной стене. Строя дом подумайте о том, что дом для проживания нужно отапливать и с каждым годом тарифы на отопление только растут!

Наше производство организованно в отапливаемом цеху площадью 1500 кв.м. Сам технологический процесс, включает в себя:

1. Прием на склад сырья основных исходных компонентов
В нашем случае это цемент и песок. Для приема цемента у нас установлены два силоса общим объемом 130 куб.м., песок завозится в цех самосвалами. На силосах установлены электромеханические транспортные винтовые конвейеры (шнеки), позволяющие автоматически подавать цемент к смесительному узлу, где и происходит приготовление пенобетонной смеси. Загрузка цемента в силоса происходит из цементовозов пневматическим методом.

2. Приготовление пенобетонной смеси и разлив ее в формы
Качество пенобетонных блоков напрямую зависит от того, каким образом и из чего будет приготовлена пенобетонная смесь. Огромное значение имеет качество исходных компонентов и четкое соблюдение соотношения компонентов в готовящейся смеси. Вывод, на таком ответственном этапе нужно исключить «Человеческий Фактор».

На нашем производстве подача в смеситель исходных компонентов (вода, цемент, песок) осуществляется автоматически с контролем по тензометрическим и расходным цифровым датчикам. Оператор лишь запускает «кнопкой» процесс, а автоматика начинает и прекращает дозацию исходных компонентов при достижении заданных значений. Безусловно, ручной труд присутствует. Но это лишь перемещение песка на вибросито, разливка готовой пенобетонной смеси в формы и перекатка залитых форм с пенобетонной смесью в заливочные термокамеры, для «созревания» пенобетонных массивов перед резкой.

3. Резка пенобетонных массивов на пенобетонные блоки
Ранее мы упомянули, что формы с залитой пенобетонной смесью попали в термокамеры для «созревания». Что же это такое «созревание» и почему в термокамеры?

«Созревание» это набор необходимой прочности пенобетонного массива перед резкой для того, чтобы борта форм можно было-бы снять с транспортных тележек без повреждения пенобетонного массива. Термокамеры позволяют поддерживать вокруг форм оптимальный термо-влажностный режим и существенно сокращают время набора прочности, достаточной для резки массивов на блоки. Несмотря на то, что в процессе «созревания» сами пенобетонные массивы выделяют тепло, в термокамерах организован круглогодичный принудительный подогрев.

Массив созрел, борта сняты, тележка с массивом перемещается на резательный комплекс, позиционируется, фиксируется, оператором нажимается кнопочка и .... !!!

Резать пенобетонный массив набравший хотя бы 30 % строительной прочности, мягко говоря не рекомендуется. Все таки это, хотя и вспененный, но бетон. Мы режем массивы по прочности сравнимые с хлебом только что вышедшим из печки. Поэтому - и термокамеры, и подогрев, и естественно контроль «созревания» массива до «хлебного» состояния.

Итак, нажимаем на кнопочку и массив автоматически перемещается на резательном комплексе следуя заложенной программе. В результате получаем ровные, обработанные механическим способом пенобетонные блоки, которые должны перейти на следующий этап производства.

4. Термовлажностная обработка
Разрезанные на блоки пенобетонные массивы поступают в термокамеры термовлажностной обработки. Это немного другие по конструкции термокамеры, но тоже с принудительным подогревом. В этих термокамерах блоки находятся длительное время, при этом за счет тепловых процессов происходящих при твердении пенобетона (наборе прочности) температура в камере и температура самих блоков поднимается до 70-75 С0. При этом влажность в камерах 100 %. Подобное происходит на заводах железобетонных изделий при изготовлении конструкционного железобетона (плиты перекрытий, стеновые панели, колонны и т.д.). Называется это пропаркой, используется при этом котельный пар.

Термовлажностная обработка резко ускоряет набор прочности любых бетонных изделий и позволяет значительно сокращать срок с момента изготовления пенобетонных блоков до момента использования блоков в кладке на стройке.

5. Упаковка
Прошедшие термовлажностную обработку и набравшие прочность пенобетонные блоки на транспортных тележках поступают на разборку и упаковку. Блоки пакуются на деревянные поддоны. При этом происходит контроль качества и отбраковка. Колотые блоки в поддоны с готовой продукцией не укладываются!

Упакованные на поддонах пенобетонные блоки оборачиваются с боков стретч пленкой , сверху полиэтиленовой пленкой и стягиваются стреппинг лентой, маркируются и перемещаются на теплый склад.

После выдержки, в условиях теплого склада, упакованные пенобетонные блоки транспортируются на открытый уличный склад, где складируются по номенклатуре в два яруса.